注塑模具分型面的设计，将注塑模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为注塑模具的分型面。分型面是决定注塑模具结构形式的重要因素，它与注塑模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。

注塑模具主流道与分流道设计

双色模具是两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。那么双色模具注塑加工的工作原理是怎么样的呢?

注塑模具热流道浇注系统设计，热流道这一术语是指在注射成型的整个过程中，模具浇注系统内的塑料一直保持在熔融状态，即在注射、成型、开模、脱模等各个阶段，浇注系统内的塑料熔体并不冷却和固化。随着现代科学技术的发展，新的设计原理和注塑模具制造方法以及有效的工艺控制已经在一定程度上克服了这些缺陷，现今的热流道模具效率高，故障少，是注射模具的发展方向之一。

设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的 注塑加工、热处理、装配等要求进行注塑加工成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。

注塑加工成型零件工作尺寸的计算，螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成型塑件上内螺纹和外螺纹的活动镶件。另外，螺纹型芯和螺纹型环还可以用来固定带螺纹孔和螺杆的嵌件。成型后，螺纹型芯和螺纹型环的脱卸方法有两种，一种是模内自动脱卸，另一种是模外手动脱卸。下面介绍模外手动脱卸的螺纹型芯和螺纹型环的结构及固定方法。

注塑模具型腔和型芯工作尺寸的计算

注塑模具型腔侧壁和底板厚度的计算，表示塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏;也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型注塑模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔侧壁和底板厚度。