一、成型产品外观、尺度、合作
1. 产品外表不答应缺点：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹等缺点。

2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能经过功能安全测验。

3.缩短：外观面显着处不答应有缩短，不显着处答应有细微缩水（手感不到凹痕）。

4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装置要求的需确保装置要求。

5.外观显着处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状，尺度巨细精度应契合正式有用的开模图纸（或3D文件）要求，产品公役需依据公役原则，轴类尺度公役为负公役，孔类尺度公役为正公役，顾客有要求的按要求。

7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到均匀壁厚，非均匀壁厚应契合图纸要求，公役依据模具特性应做到-0.1mm。

8. 产品合作：面壳底壳合作：外表错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有合作要求的孔、轴、面要确保合作间隔和运用要求。

二、模具外观

1.模具铭牌内容完好，字符明晰，排列规整。

2.铭牌应固定在模脚上接近模板和基准角的当地。铭牌固定牢靠、不易剥落。

3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4.冷却水嘴不该伸出模架外表

5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规范，孔口倒角，倒角应共同。

6.冷却水嘴应有进出符号。

7.符号英文字符和数字应大于5/6，方位在水嘴正下方10mm处，笔迹应明晰、漂亮、规整、间距均匀。

8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。装置时下方有外露的油缸、水嘴，预复位组织等，应有支撑腿保护。

9.支撑腿的装置运用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10.模具顶出孔尺度应契合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11.定位圈应固定牢靠，圈直径一般为100mm、250mm两种（视机型不同而不同），定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的在外。

12.模具外形尺度应契合指定注塑机的要求。

13.装置有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明装置方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。

14.模架外表不该有凹坑、锈迹、剩余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺点。

15.模具应便于吊装、运送，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三、模具资料和硬度

1. 模具模架应选用契合规范的规范模架。

2. 模具成型零件和浇注体系（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）资料选用性能高于40Cr以上的资料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应选用耐腐蚀资料制作，或其成型面应采纳防腐蚀办法。

4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或外表硬化处理硬度应高于600HV。


四、顶出、复位、抽插芯、取件


1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无反常动静。

2. 斜顶外表应抛光，斜顶面低于型芯面。

3.滑动部件应开设油槽，外表需进行氮化处理，处理后外表硬度为HV700以上。

4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。

5.顶出间隔运用限位块进行限位。

6.复位绷簧应选用规范件，绷簧两端不得打磨，切断。

7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用绷簧限位，绷簧不便装置时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块抽芯一般选用斜导柱，斜导柱视点应比滑块锁紧面视点小2°~3°。滑块行程过长应选用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁组织。

10.滑块宽度超越150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板资料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。

11.顶杆不该上下串动。

12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持共同，倒钩易于从制品上去除。

13.顶杆孔与顶杆的合作空隙，封胶段长度，顶杆孔的外表粗糙度应按相关企业规范要求。

14.制品应有利于操作工取下。

15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16.固定在顶杆上的顶块，应结实牢靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。

17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

19.三板模浇口板导向滑动顺畅，浇口板易拉开。

20.三板模限位拉杆应安置在模具装置方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

22.导套底部应开制排气口。

23.定位销装置不能有空隙。

五、冷却、加热体系

1. 冷却或加热体系应充分畅通。

2. 密封应牢靠，体系在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。

3.开设在模架上的密封槽的尺度和形状应契合相关规范要求。

4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片应选用不易受腐蚀的资料。

6.前后模应选用会集送水、方法。

7．冷却水道的直径在8~12mm之间。

六、浇注体系

1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装置。

2. 流道截面、长度应设计合理，在确保成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时刻，一起浇注体系损耗的塑料应最少。

3.三板模分浇道在前模板反面的部分截面应为梯形或半圆形。

4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道进口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

5.球头拉料杆应牢靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6.浇口、流道应按图纸尺度要求用机应加工，不答应手工用打磨机加工。

7.点浇口浇口处应按规范要求。

8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

9.拉料杆Z形倒扣应有油滑过渡。1

0.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

11.在顶料杆上的埋伏式浇口应无外表缩短。

12.透明制品冷料穴直径、深度应契合设计规范。

13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装置处无残余料把。

14.弯勾埋伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，外表硬度到达HV700。


七、成型部分、分型面、排气槽


1. 前后模外表不该有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺点。

2. 镶块与模框合作，四周圆角应有小于1mm的空隙。

3.分型面保持洁净、整齐、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。

4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。

5.嵌件研配应到位，安放顺畅、定位牢靠。

6.镶块、镶芯等应牢靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。

7. 顶杆端面与型芯共同。

8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺点。

9.筋位顶出应顺畅。

10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对方位和尺度有要求的，应契合顾客要求，一般在不影响外观及装置的当地加上，字号为1/8。

11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。

12.顶杆应安置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并运用较大顶杆。

13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

15.分型面封胶部分应契合设计规范。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。

16.皮纹及喷砂应均匀到达顾客要求。

17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩办法。

18.深度超越20 mm的螺钉柱应选用顶管。

19.制品壁厚应均匀，误差控制在±0.15mm以下。

20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下

21.斜顶、滑块上的镶芯应有牢靠的固定方法。

22.前模刺进后模或后模刺进前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

八、注塑出产工艺

1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑出产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

2. 模具注塑出产时打针压力，一般应小于注塑机额外最大打针压力的85%。

3.模具注塑出产时的打针速度，其四分之三行程的打针速度不低于额外最大打针速度的10%或超越额外最大打针速度的90%。

4.模具注塑出产时的保压压力一般应小于实践最大打针压力的85%。

5.模具注塑出产时的锁模力，应小于适用机型额外锁模力的90%。

6.注塑出产过程中，产品及水口料的取出要简单、安全（时刻一般各不超越2秒钟）。

7.带镶件产品的模具，在出产时镶件装置方便、镶件固定要牢靠。

九、包装、运送

1. 模具型腔应整理洁净喷防锈油。

2. 滑动部件应涂润滑油。

3. 浇口套进料口运用润滑脂封堵。

4. 模具应装置锁模片，规范契合设计要求。

5. 备品备件易损件应完全，并附有明细表及供货商名称

6. 模具水、液、气、电进出口应采纳封口办法封口防止异物进入；

7. 模具外外表喷制油漆，顾客有要求的按要求。

8. 模具应选用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。

9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热体系图纸、暖流道图纸、零配件及模具资料供货商明细、运用说明书，试模情况陈述，出厂检测合格证，电子文档均应完全。

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