注塑过程中，熔融状态的塑料进入模具型腔的时候需要一瞬间排净型腔内的空气，其中包括型腔和浇注系统中存在的空气、塑料原料含有的水分在高温下蒸发而产生的水蒸气、高温下塑料分解产生的气体、塑料中某些添加剂挥发或发生化学反应所产生的气体等几部分。合理地开设排气槽，可以大大降低注射压力、注射时间、保压时间和锁模压力等参数，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。
    注塑模具的排气在模具注塑成型中非常重要，却往往被很多人轻视或忽略。模具在注塑过程中型腔内是有大量空气存在的，而且塑胶料在加热，熔融时，会有小分子裂解气等挥发。注塑机射出的速度可以达到子弹射出的速度，在如此快速充填过程中，型腔中的空气必须要快速排出。否则就会造成产品的各种问题。主要问题如下:
    1.产品充填速度慢，影响充填速度造成材料冷却，特别是薄壁件，不利于产品快速充填，容易产生缺料。
    2.造成模内压力大，在产品上形成内应力，是造成产品变形和表面发亮不良的因素；
    3.造成产品流动末端空气在高压下温度急剧升高，造成产品烧焦、熔接线处脆弱等问题；
    4.造成材料温度升高、碳化，产品表面形成胶粉，产品不良等问题；
    5.模具成型面持续高温对模具使用寿命影响很大。
    要预防和解决以上问题只有加强模具排气，模具排气也是有技术含量的工作。绝不能掉以轻心，必须重视。那么应该怎么设计加工排气槽呢？
    1．很多模具厂排气是由钳工自己根据经验自行加工的，其实是不正确的做法，模具排气要由模具设计根据模流分析结果、材料溢边值和经验来设计，由加工部门精确加工出来才是正确做法；
    2．排气槽位置和深度选择也很重要：
    A.根据产品大小和壁厚在浇口附近一定距离不要设计排气槽，因为浇口附近压力大且保压时间长，容易形成披风；
    B.排气槽的深度不要设计一样，以浇口为中心直到材料流动末端应该逐渐加深，如材料溢边值为0.05MM，可以设计成近浇口区域到流动末端逐渐为0.01，0.015，0.025，0.03，产品流动末端甚至可以设计到0.05MM或更深，可以根据产品壁厚和注塑压力来设计排气槽。很多模具厂嫌麻烦往往设计加工成一样深度，也是不对的思路。
    C.排气槽的间距也应该是以浇口为中心逐渐加密，甚至有些要设计成整圈分型面排气槽，利用分型面排气，但是要注意整圈排气的深度同样要有不同的深度，不然会造成浇口附近出披风，流动末端却排气不良问题；
    D.在流道末端一定要设计排气槽，并且要足够深。
    E.模具镶件尽可能都做上排气槽，在深肋和深槽下面尽可能设计镶件，并设计排气槽，不然同样会造成充填不良和产品困气烧焦等问题；
    3.滑块等结构也是要象模仁一样设计排气，设计规则和模仁一样；
    4.在产品熔接线位置一定要设计排气槽，并且排气槽深度要做大；
    5.对于一些薄壁件，因为充填速度要非常快，需要在表面做整排排气片，排气深度要把握好；
    6.有些模具明明做了排气可还是排气不良，怎么回事？请检查你做的排气是不是没有通到大气，如果排气槽不能和大气相通就成了聋子的耳朵，特别是镶件排气被很多人忽略，这点很值得注意；
    7.排气槽前段排气处离产品0.8~1.5为佳，针对特殊塑料可以做到0.3~0.5，一定不要太远了，后端加深至0.5以上并与大气相通 ；
    8.排气槽要做适当的抛光处理，是不是很多人根本没有做？排气槽为什么需要抛光，因为热空气被排出时往往会带出些塑胶粉尘，排气槽太粗糙会阻碍粉尘排出，胶粉黏在排气槽中会阻碍排气，且不易清理；
    9.排气槽一定要定时清理，不是等产品出问题了再清理，模具保养要清理，甚至每班都要清理。