一、模具设计图纸绘制及审阅

1. 模具图纸设计须经草图初审和完整模图包括（模具图和散件图，部件编号，采购清单等）终审两次审阅。

2. 初审须在项目下达后三天内完成；模具完整图纸终审须在项目下达后一个星期内完成。

3. 终审图纸无论有无改动，应有项目经理、模具工程师、模厂负责人签名。

二、模具外观

1. 模具钢材与模胚一定要在购买知名品牌产品。

2. 模胚的尺寸：

1）小件零件制品：制品距精框30mm, 成品间距20mm。

2）大件制品： 制品距精框边50mm, 产品尺寸在200mm 或以上时，距框边150mm 以上。

3）大水口模胚为2730 以上的模胚，A 板的厚度应为精框的深度加35mm，B 板的厚度为精框深度加70mm；模胚在2525 一下，A 板的厚度为框深加30mm，B 板的厚度为框深加50mm。

4）细水口模胚A 板的厚度为框深加40mm，B 板厚度为框深加60mm。

3. 冷却水嘴在模具上需有沉头孔,使用1/4 的水咀，倒角大于1.5×45，倒角一致。

4. 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT 后加顺序号，如IN1、OUT1。

5. 进出油嘴、气嘴同冷却水嘴加IN OUT 标记，并在IN、OUT 前空一个字符加G（气）、O（油）。

6. 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，一样内置。

7. 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。

8. 模具配件如果影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑柱保护。

9. 撑头的安装要用螺丝穿过撑头固定在模架上，过长的撑头车床加工外螺丝纹紧固在模架上。

10. 定位圈要可靠固定（一般用四个或以上的M6 或M8 的内六角螺丝），直径一般为￠100 或￠125mm，高出面板10mm。如图纸有特殊要求，按要求。

11. 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。

12. 重量超过8000KG 的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得直接压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

13. 唧嘴球R大于注塑机喷嘴球R+1。

14. 唧嘴入口直径大于喷嘴注射口直径。

15. 安装有方向要求的模具在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁有“UP”字样,箭头和文字刷黄色漆，字深50mm。

16. 模架表面不允许有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其它影响外观的缺陷要求堵上。

17. 模架各板都要有大于1.5mm 的倒角。

18. 模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。

19. 吊环要能旋到底，吊装平衡，如不平衡要求做吊模方。

20. 油缸抽芯、顶出有行程开关控制，安装可靠。

21. 顶针板有垃圾钉，排位要求合理。

22. 撑头比方铁高出0.05‐0.15mm,并不与顶出孔干涉。

23. 扣鸡安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4 个（小模具可2 个）

24. 螺丝安装孔底面要求平面。

25. 热流道模具要求前后加电木隔热板。

26. 模具不论太小，都应该在模胚或模芯上加相应的导向定位块，至少有一种，对一些大的产品，如模胚没有枕位导向位，一定要加耐磨块。

27. 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5‐10mm。

三、顶出，复位，抽插芯取件

1. 顶出时要求顺畅、无卡滞、无异响，所有顶针孔要求用绞刀精绞。

2. 斜顶表面抛光加油槽，斜顶面等于或低于型芯面0.1mm。斜顶孔位要用慢走丝加工。

3. 顶杆端面要求与内模面平齐。

4. 滑动部件要求有油槽（顶杆除外），使用H13 材料并淬火至HRC50‐52。

5. 所有斜面顶针要求有止转定位，并晒出粗纹或网纹防滑。

6. 顶针复位要求能到底,。

7. 顶出距离用限位块进行限位，限位材料为45#钢，不能用螺丝代替，底面须平整。

8. 复位弹簧选用标准件，两端不能打磨、割断。

9. 复位弹簧安装孔底面要求为平面，安装孔直径比弹簧大5mm。

10. 直径超过￠20mm 的弹簧内部要有导向杆，导向杆比弹簧长10-15mm。

11. 斜顶、行位，铲鸡，材料要求使用H13，淬火处理至HRC50-52。

12. 滑块、抽芯与顶针有干涉的要求有行程限位，滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下，小滑块可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关，顶针板要有回位限位开关。

13. 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

14. 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5 倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度小于滑槽长度的2/3。

15. 滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

16. 大滑块下面都有耐磨板（滑块宽度超过70mm）。耐磨板比平面高出0.1-0.5mm，且应加油槽。

17. 滑块锁紧面有耐磨板，高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

18. 滑块压板用定位销定位，定位销安装不能有间隙。

19. 若产品有粘前模的趋势，后模侧壁可加皮纹，或加工较浅的倒扣，不能手工打磨倒扣或麻点。

20. 顶针不允许上下串动。

21. 斜顶在模架上的避空孔不能太大影响外观。

22. 三板模水口板要求导向滑动顺利，水口是否易拉开。

23. 导套底部加排气口，以便将导柱进入导套时不会形成的封闭空。

24. 模具顶针板要求有四根或以上的导柱进行导向,小模具可上下两根(中托司)。

25. 要求所有的顶针和顶针板编号清楚，顶针太密的地方要求加足够的垃圾针。

26. 如用顶针进胶方法，孔位要求用慢走丝加工。

27. 如用油缸或马达绞牙顶出，一定要有明显的方向标志。

四、热流道系统

1. 热流道接线布局要求合理，易于检修，接线有线号并一一对应。

2. 温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵敏。

3. 热流道接线要求捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。

4. 如有两个同样规格插座，要求有明确标记，以免插错。

5. 控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线。

6. 插座安装在电木板上， 不能超出模板最大尺寸。

7. 针点式热喷咀针尖不能伸出前模面。

8. 集流板或模板所有与电线接触的地方要求圆角过渡，以免损坏电线。

9. 所有电线正确联接、绝缘。

10. 在模板装上夹紧后，所有线路要求用万用表再次检查。

11. 在热咀压紧位，要求在模板上加硬块，硬度为HRC52-60 的材料，以免在射胶时受压变形，出现漏胶。

五、成型部分，分型面，排气槽

1. 前后模表面要求平整、不能有凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。

2. 分型面保持干净、整洁，无砂轮打磨痕迹，封胶部分无凹陷。

3. 排气槽要求足够，深度小于塑料的溢边值，PP 小于0.03mm，ABS、PS 等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。

4. 镶块、镶芯等要可靠定位，圆形件有止转。镶块下面不可垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处应形成大面接触并磨平。

5. 前模表面处理无划伤等。前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花绞、刀痕。

6. 模具后模正面不能有绞路、刀痕、火花纹等。所有后模模芯要求抛光。

7. 模架锁紧面飞模到位，90%以上面积碰到。

8. 对于相同的件注明模腔号1、2、3 等。

9. 各碰穿面、插穿面、分型面飞模到位。

10. 柱子如有倒角，相应司筒、镶件要求倒角。

11. 前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。

12. 模具材料包括型号和处理状态按要求。

13. 透明件前后模应有专业抛光厂抛光至镜面，去掉料纹，模面不能有划伤；高光要求的产品LOGO 一定要用整体电极镜面放电加工。

14. 打上产品号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要求，如无用标准件）。

15. 斜顶、滑块上的镶芯要求有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从背面插入）。

16. 对一些特别的产品分型面要有导向定位法。

六、一般浇注系统（不含热流道）

1. 流道要求抛光1200#砂纸以上。

2. 三板模在水口板上水口，球头处有一个深度不小于3mm 的凹进水口板的台阶。

3. 面板和水口板间要有100mm 左右开距（原则上要求有足够的空间保证水口自由掉落）。

4. 水口板和前模板之间的开距是否适于取水口，一般情况下大于120mm，试模进水口、产品要求可以自动掉落（包括三板模和两板模）。

5. 浇口、流道按图纸尺寸用机床（CNC、EDM）加工，入水点不允许手工打磨及用铣床。

6. 分流道前端有一段延长部分作为冷料穴而且必开排气槽。

7. 分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位，流道不能太大，能足够走满产品就行。

8. 透明产品冷料穴的直径、深度要求适合。

9. 牛角潜伏式浇口，两部分镶块要求使用龙记H13 材料并淬火至HRC52‐55。

七、冷却系统

1. 冷却水道要充分、畅通，符合图纸要求，包括前模、后模、行位、镶件。最小直径9MM 或以上，要求直接进入前后模芯产品而不能仅绕模芯一周。（特殊情况除外）

2. 密封要可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

3. 试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5 分钟。

4. 密封圈安放时涂抹黄油，安放后高出模架面0.5MM 左右。

5. 水道隔水片要求采用黄铜片。

八、试模及材料

1. 试模用指定型号材料，原材料一定是本色或透明。

2. 试模报告一定按我司要求填写，包括模温，参数，周期，机台型号，吨数等。

3. 要求每次试模要提供走水板，正常样板及加大压力百分之二十的样板。

4. 每次试模必须接运水或油温，同时要用相符的机台。

5. 从试模第三次起，不允许打脱模剂，尽量达到我司估算的成型周期。

6. 所有模具在最后一次一定达到全自动，胶件和水口能自动脱落，无需模具或人工辅助。

7. 所有黑色产品我司要求用色粉，不允许用黑种。高温料要用耐高温色粉。

九、包装

1. 模具型腔及所有部位要求喷进口防锈油。

2. 滑动部件涂黄油。

3. 浇口套进料口用黄油堵死。

4. 模具安装锁模片，（三板模脱料板与后模固定）至少两片。

5. 要求最新模具产品图纸、结构图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档齐全。

6. 模具外观喷漆。

7. 明细备品、备件易损件齐全并附。

8. 模具用薄膜包装。

9. 用铁箱包装要有标贴麦头。

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