在注塑成型过程中会遇到形形色色的问题，比较常见的就是缩印了。缩印一般可以通过让注塑成型技术员调整机台参数来设置解决，但是还有一些比较顽固的缩印问题，通过调参数的方式，无法搞定。这个时候，就需要通过修改模具来进行改进了。

接下来，就由模具设计工程师为大家分享我们是如何通过改动模具结构从而解决这类问题的。

在模具设计上的解决措施

1.水路设计

合理的水路设计使得型腔表面的模温尽可能一致。需要时，在局部壁厚较大或者散热不好的区域加强冷却。在筋对应的模面加强冷却，使得表面固化层较快形成，当表面固化层较厚时，刚性较大，不容易产生缩痕。

当形成筋的动定模对应面都是钢材时，容易产生缩痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料镶件，使得上面的固化层形成较快，刚性较大，然后固化的塑料向内吸入，上面不会塌陷，也可以防止缩痕产生。

2. 浇口设计

制件的浇口应设计在壁厚大的区域，或者靠近缩痕和缩孔出现的位置，以利于保压补缩。浇口的尺寸应足够大，减缓浇口的冷却，使得更多的熔体能在保压阶段进去型腔中补缩。一般情况下，浇口厚度不应小于壁厚的50%，达到壁厚的80%。

3 .流道设计

优先选用圆形流道，因为圆形流道的有效截面积大，其次是梯形流道，建议不要选用半圆形流道。流道的有效截面越大，保压补缩的能力越强，制件越不容易出现缩痕或缩孔。此外，流道的尺寸应足够大，减少充模阻力，给型腔提供足够大的保压压力。

4. 拉料杆设计

在三板模中常使用到拉料杆，拉料杆的设计应避免伸到流道中，造成流道的有效截面变小，充模阻力增加，不利于制件的保压补缩。对于聚碳酸酯(PC)等流动性较差的材料，尤其需要注意拉料杆的设计，避免流道压力损失过大引起实际保压不足，导致制件产生缩痕或缩孔。

5.排气设计

模具的排气顺畅，注塑时可以采用较高的压力和速度，保压补缩的效果更好，降低缩痕或缩孔产生的可能性。典型的排气槽设计，根据材料的不同，排气槽的深度也会有所不同，但相同的是排气槽的长度不能过长，建议2mm左右。