1.脱模系统的设计原则

(1)推出平稳原则为使塑件或推件在脱模时不致因受力不均而变形，推件要均衡布置，尽量靠近组件收缩包紧型芯，或者难以脱模的部位，如塑件为细长管状结构，尽量采用推管脱模。深腔类的塑件，有时既要用推杆、又要用推板，俗称“又排又拉”。除了包紧力，塑件对注塑模具加工的真空吸附力有时也很大，在较大的平面上，即使没有包紫力，也要加推杆，或采用复合脱模或用透气钢排气，大型塑件还可设置进气阀，以这有包真空吸附而使塑件产生顶白、变形。

(2)推件给力原则①推力点不但应作用在包紧力大的地方，还应作用在塑件刚性和强度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用面应尽可能大一些，在合理的范围内，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美观原则①避免推件痕迹影响塑件外观，推件位置应设在塑件隐蔽面或非外观面。②对于透明塑件推件，即使在内表面其痕迹也“一览无遗”，因此选择推件位置须十分小心，有时必须和客户一起商量确定。

(4)安全可靠原则

①脱模机构的动作应安全、可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性。采用摆杆、斜顶脱模时，应提高摩擦面的硬度和耐磨性，比如淬火或表面渗氮。摩擦面还要开设润滑槽，减小摩擦阻力。

②推出行程应保证塑件完全脱离塑胶模具。

③螺纹自动脱模时，塑件必须有可靠的防转措施。

④塑胶模具复位杆的长度应保证在合模后与定模板有0.05~0.10mm的间隙，以免合模时复位杆阻碍分型面贴合，

⑤复位杆和动模板至少应有30mm的导向配合长度。复位弹簧是帮助推杆板在合模之前退回复位，但复位弹簧容易失效，且没有冲击力，如果塑胶模具的推杆板必须在合模之前退回原位(否则会发生撞模等安全事故)，则应该再加机械先复位机构。

(5)方便加工原则①圆推杆和圆孔加工简单快捷，而扁推杆和方孔加工难度大，应避免采用。②在不影响制品脱模和位置足够时，应尽量采用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脱模力的计算

注塑模具脱模系统设计原则，脱模力必须大于塑件对注塑模具加工的包紧力和黏附力。包紧力的大小与塑件的收缩率、塑件的壁厚和形状及大小A所成的塑件刚度有关，还与型芯和型腔表面的粗糙度及加工纹路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以及注射压力、开模时间、脱模斜度等有关。黏附力的大小则与模具型腔的表面粗糙度、注塑模具加工塑件和模具型腔的接触面积有关。在计算和确定脱模力时，一般只考虑主要因素，进行近似计算，并使确定的脱模力大于上述诸因素所形成的阻力。脱模力在开模的瞬间很大，所以计算的脱模力为初始脱模力。

对于一般塑件和通孔壳形塑件，初始脱模力按下式计算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脱模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包紧部分的断面周长，cm;h-被包紧部分的深度，cm;p-由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因数，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脱模系统设计原则，按公式计算的脱模力，应当考虑注塑模具加工塑件材料对型芯的黏附力以及塑件刚性等因素的影响，加以修正，确定实际脱模力，从而选用相应的标准推杆直径及数量和分布。对于不通孔的壳形塑胶模具塑件脱模时，需克服大气压力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(标准大气压)xS=S式中，S为垂直于推出方向的投影面积，c㎡.1个标准大气压等于101kPa.所以，其总的脱模力(Q总)为0Q总=Q+QH计算时，为使脱模力(Q总)大于诸因素造成的阻力，还需修正，以确定实际的脱模力。