1.浇注系统设计原则

(1)浇注系统的设计对塑件质量的影响极大，首先浇口应设置在塑件上的部位，同时尽可能不影响塑件的外观。其次浇口位置和形式会直接影响塑件的成型质量，不合理的浇注系统会导致塑件产生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至导致一副注塑模具的失败。

(2)进料平衡原则在单型腔注塑模具中，浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量相等，使熔体同时充满型腔的各个角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道应尽量相等，使熔体能够同时填满各型腔。另外，相同的塑件宜从相同的位置进料，以保证其互换性。

(3)体积很小原则型腔的排列尽可能紧凑，浇注系统的流程应尽可能短，流道截面形状和尺寸大小要合理，浇注系统体积越小越好，具体来讲有以下好处。

①熔体在浇注系统中热量和压力的损失越少; 

②注塑模具的排气负担越轻; 

③注塑模具吸收浇注系统的热量越少，模具温度控制越容易;

④熔体在浇注系统内流动的时间越短，注射周期也越短; 

⑤浇注系统凝料越少，浪费的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原则一模一腔时，应尽量保证熔体在差不多相同的时间内充满型腔的各个角落;一模多腔时，应保证各型腔在差不多相同的时间内填满。这样既可以保证塑件的成型质量，又可以使注塑周期很短。设计浇注系统时还必须设法减小熔体的阻力，提高熔体的填充速度，分流道要减少弯曲，需要拐弯时尽量采用圆弧过渡。但为了减小熔体阻力而将流道表面抛光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原因是适当的粗糙度可以将熔体前端的冷料留在流道壁(流道壁相当于无数个微型冷料穴)。一般情况下，流道表面粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.浇注系统设计要点

设计浇注系统时，应首先考虑使得塑料熔体迅速填充型腔，减少压力与热量损失;其次应从经济上考虑，尽量减少由于流道产生的废料比例;应容易修除塑件上的浇口痕迹。浇注系统设计要点具体如下。

(1)浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅部位，即熔体应从型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔体从薄壁部位流入厚壁部位，速度会很快下降，温度也会急速下降，不利于填充。

(2)为避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，应保证塑料熔体能尽快流到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形。尽量避免使教件产生熔接痕，或使其缩接准产生在产品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，应使塑料在流人型院时，能沿者型应平行方向均匀地流人，并有利于型腔内气体的排出。如果生产时采用全自动操作，则必须保证流注系统凝料能够和组件一起顺利地自动脱模。汽注系统内应有良好的排气结构和充足的冷料穴，尽量少地将流注系统内的空气和冷料带入型腔，影响塑件质量。有一模多腔时，应防止将大小相差悬殊的塑件放在同一副注塑模具内。如果大小塑件体积相差4倍以上，则很难做到进料平衡。

(4)塑件投影面积较大时，在设计浇注系统时，应避免在注塑模具的单面开设浇口，否则会造成注塑时受力不均。

(5)注塑模具浇注系统设计应考虑缩短生产周期，提高劳动生产率。