(1)浇注系统凝料延时顶出 注塑模具厂采用流道推杆,使流道凝料后于塑件顶出，即延时顶出。注塑模具加工开模后推杆先将塑件顶出，推出T后推杆再将浇注系统凝料顶出，这样就能够做到浇口和塑件自动切断。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一样延时推出。

(2)推板推出流道凝料超前顶出是流道凝料超前顶出的设计实例。注塑模具加工在完成注射成型后，动、定模打开，注塑机顶棍通过K.O孔推动推杆底板和推杆固定板,进而推动流道推杆,由于浮动推杆下有一段空行程T,复位杆没有和推杆同步顶出，而是在流道推杆推出T行程后才推动塑件，这时流道凝料已和塑件分离，从而实现注塑模具的自动断浇。

(3)推杆推出时流道凝料超前顶出 是二板模推杆顶出时流道凝料超前顶出的实例。注塑模具打开后，注塑机顶棍通过 K.O孔先推动浮动流道推杆,注塑模具厂将流道凝料先推出，浮动推杆推动T后，顶棍同时推动推杆固定板和浮动推杆，塑件和流道凝料脱离注塑模具。

1.如何做到进料平衡

平衡进料是浇注系统设计时保证塑件质量的一个重要原则。根据这一原则，对单个型腔注塑模，要求所有熔体的流动路径应该同时以相同的压力充满型腔各角落;对多个型腔注塑模，要求每个型腔都应在同一时间、以相同的压力充满。不平衡的进料将产生以下弊病。

(1)先填满的区域会产生过高的压力，而过高的压力可能造成以下四个方面的缺陷。 a.浪费塑料; b.不同区域的收缩率不同，将导致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翘曲变形; c.脱模时造成塑件粘模、顶白; d.注塑模具局部长期承受过高的压力将会变形而缩短注塑模具加工的使用寿命。

(2)注塑模具厂为了填满熔体到达的地方，必须增加注塑压力，这样又可能导致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出现飞边; b.需要加大注塑机的锁模力。

(3)不平衡的流动往往导致分子取向的不规则，引起收缩率不一致，使塑件产生翘曲变形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的浇注系统凝料，东莞市马驰科注塑模具厂多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置两种，平衡布置是指熔体在差不多相同的时间内进入各个型腔。在浇注系统设计中，应优先选择平衡布置。是不同型腔数量采用分流道平衡布置的示意图。几点说明：

(1)注塑模具厂从技术和经济两方面来综合考虑，一模的型腔数量不宜超过二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圆形排列达到流道平衡进料，圆形布置的缺点是流道凝料多，注塑模具厂对注塑模具加工分型面利用率不高，冷却水管加工较困难。

(3)以上平衡布置只是用于相同塑件或体积大致相等的多腔注塑模具，如果是体积相差致大的多腔注塑模，要达到进料平衡，还需要再调整浇口的宽度尺寸或分流道截面尺寸。