注塑模具厂根据非牛顿流体力学原理可以证明，要使熔体同时充满型腔，流道长度和截面积必须与塑件的重量成正比，见下式： W1:W2:·:Wn=S1: S2:·:Sn =L1:L2:··:Ln =Q1:Q2:··:Qn 式中 W1、W2、、Wn-型腔成型塑件的重量; Q1、Q2、“、Qn-分流道内所需的体积流量; S1、S2、、Sn-分流道的横截面面积; L1、L2、、Ln-分流道的长度; n-模具中型腔的数量。

以上公式说明，分流道的截面积和塑件的重量成正比，而流道的长度和塑件重量成反比。根据这一原理，在一模多腔，且各腔大小不同的情况下，较大的塑件应该布置在离主流道较近的位置，而较小的塑件应该布置在离主流道较远的位置。如果无法做到这一点，也要设法改变分流道的长度，努力做到各腔进料大致平衡。

注塑模具分流道平衡布置，该注塑模具加工中共有五件不同的塑料产品，只有一件一出四，其余都是一出一，而且注塑模具加工塑件型腔特别大。其中的浇注系统不合理，原因是：塑件型腔和体积较小，分流道又较短，注塑时很快被填满，成型过程和其他型腔相比，尤其是和型腔相比，差别很大，各腔收缩率无法做到一致，影响塑件的尺寸精度，甚至造成注塑困难：型腔难以填满，为了填满型腔必须加大注射压力，注射压力加大后，型腔又容易出现飞边。改进后的浇注系统，它改变了各腔分流道的长度，并且在型腔中增加了一个浇口，这样就可以使各腔的进料做到大致平衡。

1.大小不同的型腔采用大小不同的浇口

(1)一模多腔，各腔相同此时如果不能采用平衡的分流道，注塑模具厂可采用浇口平衡法，以达到同时充满各型腔的目标。这种方法适用于多型腔的注塑模具加工。浇口的平衡法有以下两种。 ①改变浇口的长度; ②改变浇口的横切面面积，主要是改变浇口的宽度。

(2)一模多腔，各腔不同如果一模中的各腔投影面积不同，也可以采用不同大小的浇口来平衡进料。方法是：先确定其中一个型腔的浇口尺寸，再求出各型腔的体积之比。根据型腔体积之比等于浇口截面积之比来确定其他浇口的尺寸。注塑模具厂采用浇口来平衡进料时，浇口尺寸尽量取偏小值，试模时根据具体情况再修正。

2.采用“藕节形”分流道

“藕节形”分流道又叫二次分流道，方法是局部改变分流道的直径，这种分流道通常用于二板模同一注塑模具中型腔大小较为悬殊的场合。图中φd一般在1~ 2.5mm调试，L取5~10mm.为了调试方便，在“藕节形”处通常设计镶件，镶件两面都有分流道，以便随时更换和调整，

3.改变塑件不同部位的壁厚

由于结构和外观的原因，有时浇口位置可能是确定的，塑件为一个矩形盘，浇口必须在矩形盘，如果各处采用相同的壁厚2.0mm,由于浅色区域流动路径很短，它将先于深色区域被充填 满，形成不平衡流动。

可以通过以下方法来实现流动平衡。导流，即增加壁厚以加速流动。注塑模具厂将深色区域的壁厚从2.0mm增加到2.5mm. ②限流，即减少壁厚以减慢流动。将浅色区域的壁厚从2.0mm减少到1.5mm. 通过注塑模具厂调整塑件的壁厚，使注塑模具加工塑件获得平衡的流动秩序，导流和限流各有其优缺点。导流会增加注塑模具塑料用量，并会延长冷却时间，从而可能会因冷却不均匀而造成塑件翘曲。

注塑模具分流道平衡布置，然而，这种方法可以采用较低的注塑模具加工压力以降低浇口附近的应力大小，并且能得到较好的流动平衡，仍会使注塑模具塑件翘曲变形减小。限流可以节约材料，且不会延长冷却时间，但会增加填充压力。究竟采用导流还是限流，要取决于应力和压力的大小，有时两种方法同时采用能收到更好的效果。导流和限流主要应用于大型的箱盖、面壳，以防止注塑模具加工塑件变形，或用于解决塑件局部困气。