(一)分型面的形式

注射模有的只有一个分型面，有的有多个分型面。分模后取出塑件的分型面称为主分型面，其余分型面称为辅助分型面。分型面的位置及形状。为平直分型面;为倾斜分型面;为阶梯分型面;为曲面分型面;为瓣合分型面。

(二)分型面的选择

如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在注塑模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件的位置和形状，以及推出方法、注塑模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：

(1)分型面应选在塑件外形轮廓处：当已经初步确定塑件的分型方向后，分型面应选在塑件外形轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积很大，否则塑件无法从型腔中脱出。

(2)确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模：通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加注塑模具整体的复杂性。塑件收缩后包在定模型芯上，分型后会留在定模一侧，这样就必须在定模部分设置推出机构，增加了注塑模具结构的复杂性;分型后，塑件会留在动模上，依靠注射机的顶出装置和注塑模具的推出机构可推出塑件。有时即使分型面的选择可以保证塑件留在动模一侧，但不同的位置仍然会对注塑模具结构的复杂程度及推出塑件的难易程度产生影响，虽然塑件分型后留于动模，但当孔间距较小时，便难以设置有效的推出机构，即使可以设置，所需脱模力大，会增加注塑模具结构的复杂性，也很容易产生不良后果，如塑件翘曲变形等：因只需在动模上设置一个简单的推件板作为脱模机构即可，故较为合理。

(3)保证塑件的精度要求：与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同一半模具型腔内。如果塑件上精度要求较高的成型表面被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品。为双联塑料齿轮，两部分齿轮分别在动、定模内成型，则因合模精度影响导致塑件的同轴度不能满足要求;则能保证两部分齿轮的同轴度要求。

(4)满足塑件的外观质量要求：选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整，当然，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边。圆弧处产生的飞边不易且会影响塑件的外观;则所产生的飞边易且不影响塑件的外观。所示的塑件，则容易产生飞边;虽然配合处要制出2°~ 3°的斜度，但没有飞边产生。

(5)便于注塑模具加工制造：为了便于注塑模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面。采用平直分型面，在推管上制出塑件下端的形状，这种推管加工困难，装配时还要采取止转措施，同时还会因受侧向力作用而损坏;若采用阶梯分型面，则加工方便，型芯和型腔加工均很困难;若采用倾斜分型面，则加工较容易。

(6)对成型面积的影响：注塑模具分型面的设计，注射机一般都规定其相应注塑模具所允许使用的成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件在合模分型面上的投影面积超过允许的成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力。因此，为了可靠地锁模以避免胀模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积。塑件在合模分型面上的投影面积较大，锁模的可靠性较差;而若采用分型，塑件在合模分型面上的投影面积小，保证了锁模的可靠性。

(7)有利于提高排气效果：分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合，其排气效果较差;结构对注射过程中的排气有利，因此分型是合理的。

(8)对侧向抽芯的影响：注塑模具分型面的设计，当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸合作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向抽芯机构设置在动模一侧，以上阐述了选择分型面的一般原则及部分示例，在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。