首先要对模具实行合模工艺，将公模和母模合二为一，所有紧固装置都要到位，避免留下空隙，填充阶段需要使用加热到流体的塑料高速的注入，填充到95%，这个时间非常短暂，一般在数秒之内完成，只有这样成型效率才会更高，这也是整个注塑开模工艺当中最关键的步骤，在高速填充之后，就来到保压阶段。

所谓的保压阶段，就是在注塑开模工艺当中，持续向模具施加压力，以此来增加内部塑料的密度，此时内部的塑料铸件已经逐渐成型，模具内部的压力达到了最高值，有助于实现塑料密度的提高，在这个阶段，也有很多新技术的出现，例如近几年兴起的气动辅助成型法，水辅助成型法，以及发泡注塑工艺等等，都是保压阶段常用的工艺和手段。

完成了保压阶段，就开始了冷却工艺，为了避免热胀冷缩，整个冷却工艺的过程约占注塑开模工艺周期的80%，避免过早开模导致塑料变形，也不会因为还没有达到结构强度，由于冷热不均匀而造成塑料制品出现的翘曲现象，冷却过程关系到成品质量的成败，消除了残余应力，也避免了塑料制品的松弛现象，为制品的最终形态定型。

当完成了冷却工艺之后，就来到了开模阶段，这也是注塑开模工艺当中最后的环节，虽然经过冷却之后，产品已经定型，但是打开模具也要讲求方式方法，否则会破坏内部塑料的稳定性，导致功败垂成，打开模具要避免受力不均匀，模具当中专门设计了脱模设备，尤其在制造较薄的塑料制品时，开模过程要小心翼翼，保证开模的运动平稳性，不能在产品表面留下痕迹。

在初级塑料产品的生产过程中，要求并没有那么高，但是如果需要一定的精密度，整个流程就要复杂的多，注塑开模几个阶段都会对产品最终的良率构成影响，由于模具需要长期反复使用，也要经常检查模具各构件的完整性，一旦精度不合格或者出现形变，就要立即进行替换，否则会产出源源不断的不良品。

只有专业的厂家才能生产专业的模具，尤其对产品精度要求高的相关企业，往往只和强者合作，经过反复注塑开模的模具，仍然能够保持较好的精度，并且长期使用，极大的降低了成本。