一、压缩模结构组成

典型的压缩模结构，它可分为固定于压机上工作台的上模和下工作台的下模两大部分，两大部分靠导柱导向开合。开模时，上工作台上移，上凸模脱离下模一段距离，侧型芯用手工将其抽出，辅助液压缸工作，推板推动推杆将塑件推出模外。加料前，先将侧型芯复位，加料合模后，热固性塑料在加料室和型腔中受热受压，成为熔融状态而充满型腔，固化成型后开模，接着又开始下一个压缩成型循环。压缩注塑模具与注射模一样，也由几大部分组成：

(1)型腔：型腔是直接成型塑件的部位，加料时与加料室一道起装料的作用。模具型腔由上凸模、下凸模、型芯和凹模等构成。

(2)加料室：指凹模的上半部，为凹模断面尺寸扩大的部分，由于塑料与塑件相比具有较大的比体积，塑件成型前单靠型腔往往无法容纳全部原料，因此在型腔之上设有一段加料室。

(3)导向机构：由布置在注塑模具上周边的四根导柱和导套组成。导向机构用来保证上下模合模的对中性。为了保证推出机构上下运动平稳，该机具在下模座板上设有两根推板导柱，在推板上还设有推板导套。

(4)侧向分型抽芯机构：在成型带有侧向凹凸或侧孔的塑件时，注塑模具必须设有各种侧向分型抽芯机构，塑件方能脱出，塑件有一侧孔，在推出之前用手动丝杠抽出侧型芯.

(5)脱模机构：固定式压缩注塑模具在模具上必须有脱模机构，脱模机构由推板、推杆固定板、推杆等零件组成。

(6)加热系统：热固性塑料压缩成型需在较高的温度下进行，因此注塑模具必须加热，常见的加热方式有：电加热、蒸汽加热、煤气或天然气加热等，但以电加热为普遍。加热板对上凸模、下凸模和凹模进行加热，加热板圆孔中插入电加热棒。在压缩热塑性塑料时，在型腔周围开设温度控制通道，在塑化和定型阶段，分别通入蒸汽进行加热或通入冷水进行冷却。

二、压缩模分类

压缩注塑模具结构组成与分类，压缩模分类方法很多，可按模具在压机上的固定方式分类，也可按注塑模具加料室的形式进行分类，还可按分型面特征分类。下面其中的几种形式进行介绍。

(一)按模具在压机上的固定形式分类

(1)移动式压缩模：模具不固定在压机上，成型后将模具移出压机，用卸模专用工具(如卸模架)开模，先抽出侧型芯，再取出塑件。在清理加料室后，将注塑模具重新组合好，然后放入压机内再进行下一个循环的压缩成型。其结构简单，制造周期短。但因加料、开模、取件等工序均手工操作，模具易磨损，劳动强度大，注塑模具重量一般不宜超过20kg.它适合于压缩成型批量不大的中小型塑件，以及形状较复杂、嵌件较多、加料困难及带有螺纹的塑件。

(2)半固定式压缩模：开合模在机内进行，一般将上模固定在压机上，下模可沿导轨移动，用定位块定位，合模时靠导向机构定位。也可按需要采用下模固定的形式，工作时则移出上模，用手工取件或卸模架取件。该结构便于放嵌件和加料，减小劳动强度，当移动式注塑模具过重或嵌件较多时，为了便于操作，可采用此类模具。

(3)固定式压缩模：上下模都固定在压机上，开模、合模、脱模等工序均在机内进行，生产效率较高，操作简单，劳动强度小，开模振动小，注塑模具寿命长，但结构复杂，成本高，且安放嵌件不方便。适用于成型批量较大或形状较大的塑件。

(二)根据模具加料室的形式分类

(1)溢式压缩模：这种注塑模具无加料室，型腔总高度h基本上就是塑件高度，由于凸模与凹模无配合部分，完全靠导柱定位，故压缩成型时，塑件的径向壁厚尺寸精度不高，而 B 高度尺寸尚可，过剩的物料极易从分型 h 面处溢出。环形面积是挤压面，其宽度 B比较窄，以减薄塑件的飞边。合模刚开始的压缩阶段，挤压面仅产生有限的阻力，合模到终点时，挤压面才完全密合。因此，塑件密度往往较低，强度等力学性能也不高，特别是注塑模具闭合太快，会造成溢料量的增加，既造成原料的浪费，又降低了塑件的密度。溢式注塑模具结构简单，造价低廉，耐用，塑件易取出，通常可用压缩空气吹出塑件。对加料量的精度要求不高，加料量一般稍大于塑件重量的5%~9%,常用预压型坯进行压缩成型，适用于压缩成型厚度不大、尺寸小和形状简单的塑件。

(2)不溢式压缩模：这种注塑模具的加料室为型腔上部截面的延续，凸模与加料室有较高精度的间隙配合，故塑件径向壁厚尺寸精度较高。理论上压机所施的压力将全部作用在塑件上，塑料的溢出量很少，使塑件在垂直方向上形成很薄的飞边。配合高度不宜过大，不配合部分可以将凸模上部截面减小，也可将凹模对应部分尺寸逐渐增大而形成15'~20'的锥面。

不溢式压缩模的特点是塑件承受压力大，故密实性好、强度高，因此适用于成型形状复杂、壁薄和深形塑件、也适于成型流动性特别小、单位比压高、比体积大的塑料，例如用它成型棉布、玻璃布或长纤维填充的塑料制件特别可取，这不单因为这些塑料流动性差，要求单位压力高，而且若采用溢式压缩模成型，当布片或纤维填料进入挤压面时，不易被模具夹断而妨碍注塑模具闭合，造成飞边增厚和塑件尺寸不准，后加工时，这种夹有纤维或布片的飞边是很难去除的。不溢式模具没有挤压面，用不溢式压缩模所得的塑件飞边不但极薄，而且飞边在塑件上呈垂直分布，去除比较容易，可以用平磨等方法除去。

不溢式压缩模由于塑料的溢出量极少，因此加料量的多少直接影响着塑件的高度尺寸，每模加料都必须准确称量，所以塑件高度尺寸精度不易保证，因此流动性好、容易按体积计量的塑料一般不采用不溢式压缩模。另外，凸模与加料室侧壁摩擦，不可避免地会擦伤加料室侧壁，同时，加料室的截面尺寸与型腔截面相同，在顶出时带有伤痕的加料室会损伤塑件外表面。不溢式压缩模必须设置推出装置，否则塑件很难取出。不溢式模具一般不应设计成多型腔模，因为加料不均衡就会造成各型腔压力不等，而引起一些制件欠压。

(3)半溢式压缩模：其特点是在型腔上方设一截面尺寸大于塑件尺寸的加料室，凸模与加料室呈间隙配合，加料室与型腔分界处有一环形挤压面，其宽度为4~ 5mm,挤压面限制了凸模的下压行程，凸模下压到挤压面接触时为止，在每一循环中使加料量稍 有过量，过剩的原料通过配合间隙或在凸模上开设专门的溢料槽排出。溢料速度可通过间隙大小和溢料槽数目进行调节，其塑件的密度比溢式压缩模好。半溢式压缩模操作方便，加料时只需简单地按体积计量，而塑件的高度尺寸是由型腔高度h决定的，可达到每模基本一致，它主要用于 粉状塑料的压缩成型。

压缩注塑模具结构组成与分类，此外，由于加料室尺寸较塑件截面大，凸模不沿着模具型腔侧壁摩擦，不划伤型腔壁表面，因此推出时也不再损伤塑件外表面，用它成型带有小嵌件的塑件比用溢式模具好。因为后者常需用预压物压缩成型，这容易引起嵌件破碎。当塑件外缘形状复杂时，若采用不溢式压缩模则会造成凸模与加料室的制造困难。采用半溢式压缩模可将凸模与加料室周边配合面形状简化。半溢式模具由于有挤压边缘，不适于压制以布片或长纤维作填料的塑料，在操作时要随时注意清掉落在挤压边缘上的废料，以免此处过早地损坏和破裂。半溢式压缩模兼有溢式和不溢式压缩模的优点，所以塑件的径向壁厚尺寸和高度尺寸的精度均较好，密度较高，注塑模具寿命较长，因此得到广泛应用。