1.注射模具的结构组成

注射模具的结构是由注射机的形式、制品的复杂程度及注塑模具内的型腔数目所决定的。但无论是简单还是复杂，注射模具均由定模和动模两大部分组成。定模安装在注射机固定模板上，动模安装在注射机移动模板上。注射时，动模、定模闭合构成型腔和浇注系统;开模时，动模、定模分离，取出制品。典型的单分型面注射模具结构。根据注塑模具中各零件所起的作用，一般注射模具可分为的几个部分。

(1)成型零部件：是指定模、动模中构成决定塑件形状和尺寸的型腔的零件。通常由成型零部件凹模、型芯镶件等组成，凹模形成塑件的外表面形状，型芯形成塑件的内表面形状;

(2)浇注系统：是熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道。它包括主流道、分流道、浇口和冷料穴等;

(3)导向机构：用导向部件对注塑模具的动模、定模导向与定位，以使注塑模具合模时准确对合，以保证塑件形状和尺寸的准确度;

(4)脱模机构：指开模后将塑件从注塑模具中脱出的装置。常见的脱模机构形式有推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构等;

(5)调温系统：为满足注射工艺对模温的要求，必须对模温进行控制，以保证塑料熔体的顺利充填和塑件的固化定型;

(6)排气系统：为了排除型腔中的空气及注射成型过程中塑料本身挥发出来的气排气系统体，以免在塑件内形成气孔或充填不满。排气系统通常是在分型面上开设排气槽，或利用型腔附近一些配合进行排气。小型塑件的排气量不大，一般不另设排气槽;

(7)支承零部件：用来安装固定或支承成型零部件及上述各种功能结构的零部件;

(8)侧向分型与抽芯机构：适用于侧向有孔或凹坑、凸台的塑件，在被脱出注塑模具之前，必须进行侧向分型将型芯从塑件上脱开或抽出，然后塑件方能顺利脱模。

2.注射模具的分类

注射模具的分类方法很多，列出了一般的分类方法。但是，从注塑模具设计的角度来看，还是按注塑模具的总体结构特征分类较为合适。注射模具按总体结构特征分类。

(1)单分型面注射模具：单分型面注射模具又称两板式注射模具，是塑料注射模具中简单又常用的一种。塑件成型后，注塑模具只需一个面(即分型面)进行分离，就可将塑件和浇注系统凝料一并取出。

合模时，注射机的合模机构带动动模向定模方向移动，在分型面处与定模对合，其对合精度由导向机构保证。动模和定模对合构成一个封闭的决定塑件形状和尺寸的空腔，即型腔。塑料熔体从注射机喷嘴注射出，流经注塑模具中的浇注系统进入型腔， 熔体充满型腔后，经过保压、补缩和冷却，成型后开模。开模时，注射机开合模机构带动动模移动离开定模，动模与定模两大部分在分型面处分开。塑件包在动模部分的凸模上随动模移动，脱出定模板与此同时，拉料杆将主流道凝料自浇口套中拉出。当动模移动到一定位置时，注射机上的顶杆顶住注塑模具内的推板使之不动，推杆及塑件随之不动，而动模继续移动，塑件从型芯中脱出。至此完成一次注射过程。

(2)双分型面注射模具：双分型面注射模具也称三板式注射模具。注塑模具设置了两个分型面，一个分型面用来取出浇注系统凝料，另一个分型面用来取出塑件。

开模时，注射机开合模机构带动动模移动离开定模，因弹簧对中间板施压而使中间板随动模移动，定模部分的分型面A-A首先分开，此时主流道凝料由定模中脱出，当中间板移动到一定距离后，固定在定模座板上的定距拉板挡住固定在中间板上的限位销,使中间板停止移动。动模继续移动，分型面B-B分开，塑件包紧在凸模上随动模移动，而浇注系统凝料则留在中间板上，浇口与塑件断开，在分型面A-A处由人工取出或自动脱落。当注射机顶杆碰到推板时动模继续移动，而推板、推杆、推件板及塑件停止运动，塑件自凸模上脱出，并从分型面B-B处脱落。

这种注射模具用途广泛，主要用于设点浇口的单型腔或多型腔注射模具，侧向分型抽芯机构设在定模一侧的注射模具，以及因塑件结构特殊需要顺序分型的注射模具。双分型面注射模具一般在大型塑件或流动性较差的塑料成型中不常用。

(3)斜导柱侧向抽芯注射膜

当塑件侧面有凹凸或孔时，成型塑件侧面的零件就必须做成可侧向移动的，这部分成型零件与注塑模具上的其他成型零件要分别从塑件脱出。侧向成型零件在先，注塑模具上其他成型零件在后脱出，侧型芯滑块装在动模板上。开模时，塑件、侧型芯滑块随动模移动，而侧型芯滑块因受斜导柱的制约，故边随动模移动，边在动模板的导滑槽内向模外横向滑动，进行侧向抽芯。侧向抽芯动作结束后，塑件与动模继续移动至注射机顶杆与注塑模具推板接触进行脱模。

(4)斜滑块侧向分型注射膜

开模时，动模板随动模部分向下移动，与定模板分离，至一定距离后，注射机的顶杆开始与推杆接触，推杆将斜滑块与塑件一起从动模板推出，进行与型芯的脱模，由于斜滑块与动模板之间有斜导槽，所以斜滑块在推出的过程中，沿动模板向两侧移动分型，塑件从斜滑块中脱出除斜导柱、斜滑块等机构利用开模力作为侧向抽芯或侧向分型外，还可以在注塑模具中装上液压缸或气压缸带动完成侧向分型动作。

(5)带活动镶块注射模具

若塑件形状特殊，需在注塑模具上设置活动的型芯、螺纹型芯等镶件。开模时，动模板和定模板分开，塑件的外形与定模脱开，塑件包在型芯和活动镶块上，当动模继续后退，推板接触到注射机的顶杆时，设置在活动镶块上的阶梯推杆将活动镶块连同塑件一起推出，再由人工将活动镶块上的塑件取下来。合模时，推杆先在弹簧的作用下复位，然后由人工将活动镶块插入型芯的锥面的相应孔中，再合模后进行下一次注射动作。这类注塑模具手工操作多，生产效率低，劳动强度大，适用于小批量生产。

(6)自动脱螺纹的注射模具

对带有内、外螺纹的塑件，当要求自动脱螺纹时，可在注塑模具中设置能转动的螺纹型芯或型环，利用注射机的往复运动或旋转运动，或设置专门的驱动和传动机构，带动螺纹型芯或型环转动，使塑件脱出，角式注射机用自动卸螺纹的注射模具。开模时，A-A分型面先分开，同时螺纹型芯随注射机开合模丝杆射机开合模丝杆旋转且后移，此时带螺纹的塑件由定模板止转而不动，仍留在定模中。待A-A 面分开一段距离后，螺纹型芯在塑件内还剩牙时，定距螺钉拉动动模板使B-B分型面分开，塑件随型芯后移，脱出定模，由人工将塑件稍作旋转自B-B分型面空间取出。

(7)定模部分带推出机构注射模具

注射机的顶出机构设置在注射机的动模部分，为了设计的方便，注射模具的推出机构也应该相应地设置在注塑模具的动模部分，塑件应设计为留在动模一侧。但有些塑件有特殊要求或受形状限制需将塑件留在定模，为使塑件脱出模具，这就要在定模一侧设置脱模机构。为定模部分带有推出机构的注射模具。开模时，由于塑件对型芯的抱紧力较大，A-A分型面先分型，塑件从成型镶块上脱出而留在定模部分;当开模到一定距离以后，拉板紧固螺钉触到拉板上时，拉板带动定距螺钉,使推件板移动，B-B分型面分型，使塑件从型芯上脱出。

(8)无流道凝料注射模具

注射模具的基本结构及分类，无流道凝料注射模具有用于热塑性塑料的绝热流道和热流道模具和用于热固性塑料的温流道注射模具。这类注塑模具通过采用对流道加热或绝热的办法来使从注射机喷嘴到浇口处之间的塑料使熔融状态。这样，在每次注射成型后流道内均没有塑料凝料，只需脱出塑件而无需脱出流道凝料，这就减少了分型面的数量，缩短了成型周期，保证了注射成型压力在流道中的传递，有利于提高生产率和塑件的质量。此外无流道凝料注射模具还易实现全自动操作。但无流道凝料注射模具结构复杂，造价高，模温控制要求严格，对塑件的形状和材质有一定的限制。