通常一个注塑模具设计寿命为30万次，5万次需一次大保养，在生产周期内除了易损件的弹簧顶针胶圈等，其他的零部件不用换。但事实上模具都是修了又修，甚至一套量产模具一个月会有2-3次的维修。所以在数以万计的注塑模具使用中，模具损坏到修模是在所难免的事，只有想办法缩短修模时间才会提升注塑模具厂家的生产效益和减少费用。以下图为例说说怎样才能让注塑模具厂家减少修模！

1、生产控制。类似表中热流道塞铁及PIN针卡坏模具的事要尽量避免。

2、模具保养。平时生产中的一级二级保养和模修部门的三级保养要扎实到位，什么拉丝灰尘披锋要避免，弹簧断/顶针卡/铲鸡起刺等都要避免。

3、作业流程规范化，人员培训及绩效考核。

4、加强科学注塑知识培训，尽量在生产中不伤害模具。低压保护设置、合模速度、锁模力、注射速度、保压压力、模温等参数不当等都会极大的损坏模具，这是万万要注意的。

5、胎里的毛病要避免。模具的设计和制造过程就是“怀胎”，这时候的毛病不能有，否则维修是避免不了的。比如模具7大系统的设计，材质等。

6、易损件的标准化及库存。顶针/弹簧/司筒/导柱/导套等要尽量统一规格，备库存。